Магнетически притягательная продукция

Большая редкость! Многие сталкиваются с ними ежедневно, но мало кто знает об их существовании. Редкоземельные металлы или «редкозёмы» - в гаджетах и самолетах, в электромобилях и ракетах, в нефтяной отрасли и атомной промышленности. Самарий, эрбий, иттрий, церий, неодим, празеодим - всего семнадцать самых таинственных и завораживающих элементов таблицы Менделеева.

Названия звучат как заклинания, но это не магия, а магнетизм! «Устоять» перед которым не могут ни физики, ни лирики.

Александр Топорков, директор компании-поставщика редкоземельных металлов:

«Магнетизм, как сказал Альберт Эйнштейн, — это самое красивое явление в физике, с которым мы сталкиваемся. Поэтому магниты надо беречь, магниты надо хранить, и они подарят нам много чудесных свойств, которыми мы сможем пользоваться в будущем».

Редкая удача – увидеть чудесное превращение редкоземельных металлов. Это происходит внутри вакуумной индукционной плавильной печи, при температуре полторы тысячи градусов. Сплав получается из исходных компонентов. Вот они: самарий, кобальт, цирконий, железо, медь – настоящие сокровища начальника производства Дениса Таранова.

Денис Таранов, начальник производства «ПОЗ-Прогресс»:

«Они закладываются в индуктор, расплавляются, получается расплав, выливаются в изложницу специальной формы, и потом у нас получается вот такой вот сплав».

В порядке исключения и под присмотром нам разрешают провести небольшой опыт, чтобы «заронить искру» к необычному производству. Параллельно объясняют: прежде чем стать магнитами, сплав должен трансформироваться в миллиарды крошечных частиц. Его нужно раздробить с помощью специального оборудования. Каждый этап процесса не только трудозатратный, но и наукоёмкий: к сырью, к оборудованию и к людям здесь предъявляют повышенные требования. Самое главное – строго соблюдать технологию. А иначе, смеются, начальство «в порошок сотрёт».

Денис Таранов, начальник производства «ПОЗ-Прогресс»:

«Те кусочки сплава, которые вы держали в руках до этого, мы здесь измельчили и получили вот такой вот порошочек. Этот порошок будет дальше отправлен на вибромельницу, где получится тонкодисперсный металлический порошок, и этот тонкодисперсный металлический порошок уже отправляется на участок прессования для получения заготовок постоянных магнитов».

Большой гидравлический пресс впечатляет своей мощью – до пяти тонн на квадратный сантиметр. Затем заготовки отправляются в печь спекания, заполненную аргоном. Так происходит термообработка высокими и низкими температурами: будущие магниты «тренируют» на выносливость. В связи «с тягой» материалов к окислению, им показан минимум пребывания на воздухе и максимум – в вакууме.

Владислав Ступаков – «глаз-алмаз» производства. Работает на участке, где спечённые заготовки разрезают на различные детали алмазным кругом, который находится внутри станка. Над изделиями трудятся не только плавильщики и шлифовщики, но также учёные. Они занимаются тем, что усовершенствуют магниты: улучшают их свойства, расширяют температурный диапазон и повышают стабильность. Давние партнеры завода – Уральское отделение Российской Академии Наук и Уральский федеральный университет. При этом в коллективе есть свои: доктор и кандидат наук, двое сотрудников поступили в аспирантуру. Учатся за счет предприятия: таким образом оно старается «примагнитить» уникальных специалистов.

Владислав Ступаков, шлифовщик:

«Мне очень нравится моя работа, я вообще считаю, что металлургия – это очень хорошая сфера, в которой я видел себя всегда. И считаю, что мы делаем очень важную работу».

Они не только производят привычные изделия, но и постоянно придумывают что-то новое. Магниты нужны разные: одних заказчиков «притягивают» большие, других – совсем крохотные.

Денис Таранов, начальник производства «ПОЗ-Прогресс»:

«Вот мы, смотрите, берем заготовочку магнитов и на вот этих электроискровых станках получаем много-много-много маленьких магнитиков разной формы. Они могут быть вот такой формы, вот такой формы».

Тот случай, когда важна и форма, и содержание. Чтобы стать идеальным, каждый будущий магнит попадает на участок механической обработки, где проходит процедуру шлифовки. Заготовкам «трут спинки» одновременно с обеих сторон. Елена Бушкова успевает проводить проверку контрольных размеров и еще управляться сразу с двумя станками.

Елена Бушкова, шлифовщица:

«Плоскошлифовальный станок, а там внутришлифовальный станок – там отверстия делают».

О том, что именно на Пышминской земле сделали первые в истории СССР магниты неодим-железо-бор, а самарий-кобальтовые довели до совершенства, здесь говорят с гордостью. Сегодня «ПОЗ-Прогресс» – единственное предприятие в России, где серийно производят постоянные магниты в крупных промышленных масштабах. И с низким температурным коэффициентом индукции (приборы, в которых они есть, спокойно работают хоть в плюс, хоть в минус 60 градусов), и с радиальной текстурой (они незаменимы в системах навигации); завод готов предложить даже магнитные муфты. Уникальное производство умудрились сохранить и продолжают развивать на протяжении десятилетий.

Владимир Москалёв, генеральный директор «ПОЗ-Прогресс»:

«Много чего, конечно, пришлось пережить за эти времена, особенно, если вспомнить лихие 90-е. Кошмар. Кошмар! Инфляция сотни процентов. Падение заказов из-за конверсии. Неплатежи, бартер, отсюда трудности с зарплатой. То, что пережили… Главное – это, конечно, коллектив. Тот коллектив, который терпеливо относился к тем невзгодам, что я перечислил. Вот и с зарплатой проблемы, и зарплата не самая высокая, но, тем не менее. Магниты-то притягивают всё и нас тоже!»

«Магнетически притягательной» продукция становится после того, как попадает в специальную установку. Также нужна термостабилизация – практически готовые изделия отправляются в производственную «сауну», где проводят определенное время при повышенной рабочей температуре. Помимо жары и холода, уральским магнитам не страшны радиация и коррозия.

Ксения Комиссарова, корреспондент:

«Когда магнит готов и намагничен, его необходимо изучить со всех сторон. На языке производства это называется «измерение индукции магнитного поля на оси».

Цифры на приборах и график на мониторе показывают, достаточно ли «силён» контрольный образец. Магнитное поле фиксируют специальные датчики. Этот завораживающий процесс называется «измерение потока сцепления с катушек Гельмгольца» – сейчас испытания проходят маленькие, да удаленькие постоянные магниты. Красоваться в кадре могут далеко не все изделия: часть отправят к месту назначения под грифом «совершенно секретно». Заказов, кстати, могло быть больше: на предприятии говорят, что хотели бы увеличить объемы производства, но не хватает оборудования, которое покупают сами. Уверены, сегодня российским «редкостям» очень нужна господдержка.

Денис Таранов, начальник производства «ПОЗ-Прогресс»:

«Государство должно вкладываться в развитие своих производств, своих уникальных производств. Потому что, смотрите, мы сейчас производим постоянные магниты, которые идут не только на укрепление обороноспособности страны, они идут на укрепление имиджа нашей страны. То есть спутниковые системы – наши постоянные магниты там летают. Все новые вооружения – там наши постоянные магниты есть».

На земле, в воде, в воздухе и даже в космосе. Частичка труда сотрудников «ПОЗ-Прогресс» есть, например, в этих балках шасси, а еще в двигателях самолетов. Только вот сырьё для стратегической продукции приходится покупать за границей. Редкоземельные металлы из Китая в Екатеринбург уже десять лет привозит Александр Топорков. Когда-то Советский Союз по добыче и производству «редкозёмов» занимал третье место в мире. Сегодня доля России – меньше двух процентов. Это связано не только с объемами запасов, но и с географическим положением.

Александр Топорков, директор компании-поставщика редкоземельных металлов:

«У нас есть хорошие месторождения. Это Кольский полуостров, который осваивает Соликамский магниевый завод, у нас есть Якутия: месторождение Томтор – самое классное месторождение по ресурсам, самое богатое. Но, к сожалению, это Якутия. И природа накладывает свой мощный отпечаток на разведку и добычу».

Прогнозные ресурсы Томторского месторождения – 154 миллиона тонн руды. Содержание в ней оксидов десяти редкоземельных металлов, по данным ученых, одно из самых высоких в мире. Добычу планируют начать после 2020 года.

Едва ли не больше остальных этого будут ждать на маленьком предприятии в Свердловской области. Здесь уверены: сила России в силе притяжения.

Ксения Комиссарова, Александр Мамедов. «ТВ БРИКС».