Вербилковский фарфор

Олег Фомин, корреспондент:

«Мануфактура Гарднера. Позже знаменитая на весь мир Кузнецовская фабрика. Первое частное фарфоровое предприятие в России. Здесь, в подмосковных Вербилках, фарфор производят уже 265 лет».

Глина, песок, полевой шпат и каолин. Это компоненты для производства фарфора. Их привозят на фабрику из разных регионов России.

Евгения Бикбова, помощник директора фарфоровой фабрики:

«Вот это кварцевый песочек. Видите, песок, самый обычный, единственное, он чистый, конечно. Это пегматит, это шпат. Он у нас поступает молотый. В таком виде. Это глина, из которой мы делаем. И белая глина – каолин».

Сырье засыпают в мельницу и крутят 12 часов. Все компоненты измельчают с помощью специальных уралитовых цилиндров.

Евгения Бикбова, помощник директора фарфоровой фабрики:

«Это уралитовые цилиндры, они разного диаметра, чтобы была большая интенсивность помола. Происходит помол в жидком виде с добавлением воды до определенной консистенции».

После помола фарфоровая масса проходит еще несколько этапов обработки. Из нее удаляют жидкость, помещают под пресс, на выходе из которого получается такая длинная колбаса – своего рода тесто для производства фарфора. Оно хорошо режется обычной проволокой.

Затем заготовки попадают в формовочный цех. Посуду попроще делают машины. Формовщикам остается только осмотреть ее. Более изысканные изделия изготавливают из жидкого фарфорового теста. Это так называемый метод ручного литья. Жидкость заливают в специальную форму и дают ей застыть.

«Это мышь - символ года. Мышка-мальчик. Плохо слился он, так ладно, он совсем не хочет вытаскиваться. Надо было еще постоять ему. Ну, ладно, я вам покажу так, вот так он, символ года».

После формовки изделия пять часов обжигают в печи при температуре около 800 градусов. Это нужно, чтобы они стали прочными.

Иван Куликов, главный теплотехник:

«-Есть литье, литьевые изделия, которые могут проходить без этого обжига, но в основном стараемся всё обжигать так. Если не проводить это, могут физические изменения произойти, которые приведут к дефектам.

- Какие изделия не проходят обжиг?

- Как правило, фигурки, такие вот статуэточки».

После обжига посуду окунают в глазурь.

Мария Кувычкина, директор по туризму фарфоровой фабрики:

«Вы видите, что наши изделия сменили свой оттенок, запеклись. Некоторые процессы в печи при 800 градусах произошли, мы возвращаем обратно цвет с помощью глазури. Глазурь — это основная составляющая нашего фарфора, что создает крепкость ему. Впоследствии будет все это дело блестеть и звенеть. Наша глазурь бесцветная, прозрачная, такая же по составу, что и фарфоровая масса, но без добавления песка».

Следующий этап производства - роспись. На каждую чашку, статуэтку, тарелку краски наносят вручную. Мастер-живописец Наталья Катанина работает на фабрике уже 40 лет. Пришла сюда после окончания художественного училища.

Наталья Катанина, живописец:

«Интересно людям приносить красоту. Поэтому все люди здесь сидят и работают, чтобы наша жизнь была порадостнее, веселее и красивее. Работа всегда была интересная, сейчас она более трудоемкая, более, наверное, качественная. Раньше больше специализировались на сервизах, сейчас больше скульптуры идет, сервизы исполняются, но более сложнее они, интереснее».

Игорь Кузнецов, генеральный директор фарфоровой фабрики:

«Производим фарфор по старому рецепту, но шагаем в ногу со временем, делаем что-то новое, улучшаемся. Наше качество фарфора не менялось. Наша посуда, вот кружку вы уроните, она даже не отколется. То есть вы поднимете и будете дальше пользоваться этой кружкой».

Каждый месяц на фабрике производят 250 тысяч изделий. По некоторым можно проследить историю фарфора.

Мария Кувычкина, директор по туризму фарфоровой фабрики:

«Наиболее распространенная — это кофейная серия нашего основателя Франца Яковлевича Гарднера, чашечка кофейная. По старинным чертежам выполнен рисунок. Мы сохранили традиции, сохранили и фасон. Вы видели в литьевом цехе его льют вручную, сохранили рисунок. Чуть позднее, при правлении Матвея Кузнецова 1800 года это вот такая форма, кузнецовская чашка. Самобытно узнаваемый рисунок».

Еще в 80-ые годы прошлого века спрос на продукцию фабрики был огромным. Здесь работали больше трех тысяч человек. Сегодня – лишь около двухсот. Впрочем, мастера уверены в том, что развитию старинного промысла удастся придать новый импульс, и влюбленных в эту красоту станет гораздо больше.

Олег Фомин, Кирилл Пальмовский, «ТВ БРИКС».